Система прогнозування поломок, яка окуповує себе
Від датчика на обладнанні - до зрозумілих звітів для керівництва підприємства.
Знову зламався?
Треба було поставити
сенсор
6 років
досвіду у створенні промисловихсистем контролю обладнання
160
заводів, що працюють на нашомурішенні у Північній Америці
$1M+
економії завдяки одному вчасному попередженню про несправність
Проблема
Кожна година незапланованого простою
коштує більше, ніж ви думаєте
Вартість 1 години простою за галузями
Гірничо-
металургійна
Енергетика
Важка
промисловість
Виробничі
підприємства
Харчова
промисловість
80%
поломок можна передбачити за тижні до відмови
$125 тис.
медіанна вартість 1 години виробничого простою у 2025 році.
$1.4 трлн
щорічних втрат у топ-500 компаній світу через незаплановані простої (Siemens, 2024).
Про нас
Ми створюємо системи,
які допомагають підприємствам
економити великі кошти
Ми створили повну систему контролю та аналізу роботи обладнання для заводів та виробництв.
Система включає:
- збір даних із датчиків
- аналіз роботи обладнання
- автоматичне мастило
- звіти та контроль через комп’ютер та смартфон
- централізований контроль за всіма об’єктами
160 підприємств
Мільйони сигналів щодня
Cистема працює безперервно
Наш головний досвід
160 заводів використовують наше програмне забезпечення
01
Як ми працюємо
Ми не просто пишемо програму. Ми допомагаємо підприємству отримати реальний результат:
- менше аварій
- менше простоїв
- менші витрати на ремонт
- довший термін служби обладнання
02
Що ми робимо
Створюємо повний комплекс програмних рішень:
- збір даних із датчиків
- обробка та аналіз інформації
- автоматичне виявлення несправностей
- система повідомлень та попереджень
- програми для комп’ютера та смартфона
- звіти для керівництва підприємства
03
Команда інженерів та розробників
- 10 спеціалістів
- Понад 6 років роботи саме у сфері контролю стану промислового обладнання
- Центр розробки - в Україні
Приклад із виробництва
Одне попередження
допомогло зекономити $189 000
Ситуація
На підприємстві з виробництва пакування почав виходити з ладу підшипник вентилятора.
Цей вентилятор:
- забезпечує видалення пилу
- підтримує стабільний потік повітря
- підтримує безперервну роботу лінії
Його зупинка призводить до зупинки всієї виробничої лінії.
Можливі втрати
- $16 000 за кожну годину простою
- не менше 10 годин на ремонт
- $25–30 тис. на заміну деталей
- ризик пошкодження іншого обладнання через вібрацію
Результат
$184–189 тис. підтвердженої економії
Показник
До
Після
Незапланований простій
10 годин
Уникнули
Виробничі втрати
$160 000
$0
Заміна обладнання
$25–30 тис.
$0
Виявлення проблеми
Лише візуально
За кілька тижнів до поломки
Розрахунок економії
Розрахунок можливої економії
для вашого підприємства
Вихідні дані підприємства
Критично важливиходиниць обладнання
25
Годин простою на місяць
12
Вартість однієї години простою
$50,000
Щомісячні витрати на обслуговування
$80,000
Очікуване збільшення часу безперервної роботи
+5–7%
Можлива річна економія
Близько $3,3 млн на рік
$2.88 млн
$240 тис.
$180 тис.
Уникнення простоїв
Менші витрати на ремонт
Довший термін служби обл.
Інвестиції
$2.88 млн
$240 тис.
$180 тис.
Уникнення простоїв
Менші витрати на ремонт
Довший термін служби обл.
Готове рішення чи власна система?
Чому власне рішення вигідніше
Інші готові аналоги
-
Висока вартість ліцензій -
Прив’язка до одного постачальника
-
Дані зберігаються у постачальника
-
Обмежені можливості змін
-
Додаткові функції - за окрему оплату
-
6–12 місяців запуску
-
Значно вищі витрати за 5 років
Рішення разом із нами
Поетапне впровадження-
Працює з різними датчиками
-
Усі дані належать вам
-
Повне налаштування під підприємство
-
Усе включено у розробку
-
Перший результат за 3–6 місяців
-
До 50% дешевше
Етапи впровадження
Від початку роботи -
до першої економії за 90 днів
01
Тиждень 1–2
Аналіз підприємства
- перевірка критично важливого обладнання
- попередній розрахунок економії
- визначення місць встановлення датчиків
02
Тиждень 3–6
Пілотний запуск
Створюємо повний комплекс програмних рішень:
- навчання системи аналізу
- налаштування попереджень
- перші результати та висновки
03
Тиждень 7–10
Налаштування системи
- навчання системи аналізу
- налаштування попереджень
- перші результати та висновки
04
Тиждень 11–13
Перші результати
- перші попереджені поломки
- підтвердження економії
- звіт для керівництва
05
Місяць 4–12
Масштабування
- підключення всього обладнання
- автоматизація процесів
- постійне вдосконалення системи
